Sistemul `5С` privind fabricarea: descrierea, caracteristicile, principiile și răspunsurile

Șeful oricărei întreprinderi, indiferent de sfera de activitate, visează că profitul crește, iar costurile de producție rămân neschimbate. A obține acest rezultat ajută sistemul "5C" în producție (în versiunea în limba engleză 5S), bazat numai pe utilizarea rațională a rezervelor interne.

Acest sistem nu a fost creat de la zero. Ceva similar la sfârșitul secolului al XIX-lea a sugerat un american Frederick Taylor. În Rusia, acest lucru a fost făcut de un om de știință, revoluționar, filozof și ideolog A.A. Bogdanov, care a publicat în 1911 o carte despre principiile managementului științific. Pe baza prevederilor sale, URSS a fost introdusă de NOT, adică organizația științifică a muncii. Dar cel mai perfect a fost propus de inginerul japonez Taiichi Ono și sistemul "5C" introdus de el la uzina Toyota Motor în producție. Ce este și de ce sistemul japonez a devenit atât de popular?

Faptul este că se bazează pe un principiu simplu, care nu necesită costuri. Se compune din următoarele - fiecare lucrător, de la curator la director, ar trebui să-și optimizeze partea cât mai mult posibil în procesul general de lucru. Aceasta conduce la o creștere a profitului producției în general și la o creștere a veniturilor tuturor angajaților săi. Acum, bastonul introducerii sistemului "5C" a fost preluat de întreprinderi din întreaga lume, inclusiv din Rusia. În acest articol, vom încerca să-i convingem pe sceptici că know-how-ul japonez funcționează într-adevăr și absolut în orice domeniu de activitate.

Sistemul "5C" în producție, ceea ce este

5S internațional reprezintă cinci pași (pas în pasul în limba engleză). Unii economiști și avocați ai o atitudine nouă pentru a lucra pentru a explica numele celor cinci principii ale japonezilor, să pună în aplicare în mod consecvent 5S în sistem: Seiri, Seiton, SEIS, seiketsu și sitsuke. Pentru noi, mai aproape și mai ușor de înțeles, nativul nostru "5C" - cinci pași consecutivi care trebuie îndeplinite pentru a atinge prosperitatea producției lor. Acestea sunt:

1. Sortare.

2. Respectarea ordinii.

3. Păstrați-l curat.

4. Standardizarea.

5. Perfecțiunea.

După cum vedeți, sistemul supranatural "5C" nu este necesar în producție. Poate că de aceea încă mai puteți găsi neîncredere și o atitudine frivolă.

Etapele creării sistemului

Înțelept japoneză Taiichi Ohno, care, datorită introducerii fabricii pentru producția de „Toyota“ tehnicile lor, a reusit sa promovat mai târziu de la inginer la director general, a subliniat cât de mult pierderea se datorează unei varietăți de inconsecvențe și suprapuneri. De exemplu, pe transportor nu a fost pusă în timp nici un cavou mic și, ca rezultat, toată producția a fost pusă în scenă. Sau invers, detaliile au fost însoțite de o marjă, ele erau inutile și, ca rezultat, cineva din personal a trebuit să-i ia înapoi în depozit, ceea ce înseamnă că petreceau timpul pe munca goală. Tahiti Ono a dezvoltat un concept pe care la numit "exact la timp". Adică, transportorul a furnizat acum cât mai multe detalii.

Există și alte exemple. Sistemul "5C" din producție include și conceptul de "kanban", care în japoneză înseamnă "panou publicitar". Taiichi Ono a sugerat că fiecare detaliu sau fiecare instrument ar trebui să se agațe de așa-numita etichetă kanban, în care au fost furnizate toate informațiile necesare despre piesă sau instrument. În principiu, se aplică pentru orice. De exemplu, la bunuri, medicamente, dosare în birou. Al treilea concept, pe care sistemul "5C" se bazează în producție, este conceptul de "kaizen", adică îmbunătățirea continuă. Au fost inventate și alte concepte, care au venit doar pentru procesele de producție foarte specializate. În acest articol nu le vom lua în considerare. Ca rezultat al tuturor inovațiilor testate în practică și a format 5 pași pentru orice producție. Să le analizăm în detaliu.

triere

Mulți dintre noi pe mesele de lucru acumulează elemente care, în principiu, nu sunt necesare. De exemplu, formulare vechi, fișiere neutilizate, curente de calcule, un șervețel pe care stătea o ceașcă de cafea. Și printre acest haos pot fi dosarele sau documentele necesare. Principiile de bază ale sistemului "5C" sunt optimizarea fluxului dvs. de lucru, adică asigurarea că nu vă petreceți timp în căutarea lucrurilor potrivite printre deșeurile inutile. Aceasta este sortarea. Adică, la locul de muncă (lângă mașină, pe masă, în atelier - oriunde), toate articolele sunt descompuse în două grămezi - necesare și inutile, de care trebuie să scăpați. Apoi tot ce ai nevoie este descompus în următoarele grămezi: "este folosit frecvent și în mod constant", "este folosit rar", "aproape nu este folosit". Sortarea este acum completă.

Respectarea ordinii

Dacă doar sortați lucrurile, nu mai are nici un rost. Este necesar să se aranjeze aceste elemente (instrumente, documente) într-o ordine astfel încât cea utilizată să fie în mod constant și adesea găsită în minte sau astfel încât să poată fi luată rapid și ușor de pusă înapoi. Ceea ce este rar folosit, puteți trimite undeva în cutie, dar trebuie să atașați eticheta "kanban", astfel încât în ​​timp să o puteți găsi cu ușurință și cu exactitate. După cum puteți vedea, sistemul "5C" la locul de muncă începe cu pasii cei mai simpli, însă se dovedește a fi foarte eficient. Și, în plus, sporește starea de spirit și dorința de a lucra.

Păstrați curat

Acest al treilea pas este pentru mulți cei mai logici. Pentru a ne păstra curat, suntem învățați din copilărie. În producție, este, de asemenea, necesar să se curețe nu numai mesele de birouri sau cabinete în unitățile de catering, ci și mașinile, sălile de utilități ale curățătorilor. În Japonia, angajații se ocupă de locurile de muncă, sunt curățați de trei ori pe zi - dimineața înainte de serviciu, la prânz și seara, la sfârșitul unei zile de lucru. În plus, au introdus marcaj special la întreprinderile parcelelor care permit respectarea ordinii de producție în industrie, adică diferite zone de produse finite, depozitarea anumitor părți și așa mai departe sunt marcate în culori diferite.

standardizare

Principiile de standardizare au venit cu Taiichi Ono. Utilizarea largă a acestora și a sistemului modern 5S. Managementul producției, datorită standardizării, primește un instrument minunat pentru monitorizarea tuturor proceselor. Ca urmare, motivele pentru întârzierea programului sunt eliminate rapid, iar erorile care conduc la eliberarea produselor de calitate slabă sunt corectate. La Toyota Motor de standardizare a plantelor arata ca acest lucru: de masterat au fost planuri de lucru de zi cu zi la locul de muncă atârnat instrucțiuni precise la sfârșitul programului de lucru personal special de viață pentru a verifica ce zi au existat abateri de la planul și de ce. Aceasta este regula principală de standardizare, adică instrucțiuni precise, planuri de lucru și monitorizarea implementării acestora. Acum, multe întreprinderi, cum ar fi fabricile ENSTO din Estonia, a introdus angajații sistemului bonus urmați cu strictețe prevederile sistemului, „5C“, și pe această bază pentru a îmbunătăți performanța lor, ceea ce este un mare stimulent de a adopta acest sistem ca mod de viață.

perfecțiune

Cea de-a cincea etapă, care pune capăt sistemului "5C" în producție, se bazează pe conceptul de kaizen. Aceasta înseamnă că toți angajații, indiferent de poziția lor, ar trebui să se străduiască să îmbunătățească procesul de lucru în zona care le-a fost încredințată. Esența filosofică a lui Kaizen constă în faptul că viața noastră se îmbunătățește în fiecare zi, iar dacă munca este o parte a vieții, ea nu ar trebui să stea deoparte de îmbunătățiri.

Domeniul de activitate aici este larg, deoarece nu există limite la perfecțiune. Conform conceptelor japonezilor, lucrătorii înșiși trebuie să-și îmbunătățească procesul de producție, fără instrucțiuni și constrângeri. Acum, în multe organizații, echipele de lucrători sunt create pentru a monitoriza calitatea produselor care le învață experiența pozitivă a celorlalți, ajutând la atingerea excelenței.

Erori de bază

Că sistemul "5C" a început să funcționeze, nu este suficient să-l organizezi sau să angajezi angajați care îi vor forța pe colegi să o introducă. Este important ca oamenii să realizeze utilitatea acestei inovații și să o ia ca pe un stil de viață. Introducerea sistemului "5C" în Rusia în producție se confruntă cu dificultăți tocmai pentru că mentalitatea noastră rusă diferă de cea japoneză. Pentru multe dintre producțiile noastre, următoarele sunt tipice:

1. Lucrătorii, în special dacă nu au stimulente de stimulare, nu urmăresc creșterea profitului întreprinderii. Se întreabă de ce ar trebui să încerci să faci șeful chiar mai bogat, dacă are deja totul.

2. Liderii înșiși nu sunt interesați să implementeze sistemul "5C", deoarece nu văd fezabilitatea în el.

3. Multe directive, "coborâte de sus", sunt obișnuiți să efectueze numai pentru "bifați". În Japonia, există o atitudine complet diferită față de munca lor. De exemplu, același Taiichi Ono, introducând sistemul "5C", nu se gândea la câștigul personal, ci la beneficiul companiei în care era doar un inginer.

4. La multe întreprinderi, sistemul "5C" este introdus forțat. producție slabă, ceea ce presupune eliminarea deșeurilor de toate tipurile (ore de lucru, materii prime, muncitori buni, motivația și alte variabile), în același timp, nu funcționează, deoarece lucrătorii încep să reziste subconstient de inovare, ceea ce reduce în cele din urmă toate eforturile la zero.

5. Managerii care implementează sistemul nu înțeleg pe deplin esența sa, din cauza căruia există deficiențe în procesele de producție stabilite.

6. Standardizarea crește deseori într-o birocrație, o afacere bună înrăutățită de orientări și directive care intervin numai în muncă.

opinii

Rușii, care au un sistem "5C" în producție, comentarii despre această inovație lasă o imagine foarte mixtă. Avantajele menționate:

• este mai plăcut să fii la locul de muncă;
• Nu distrageți de la lucru lucruri inutile;
• este mai clar fluxul de lucru;
• oboseala a scăzut la sfârșitul schimbării;
• salariul a crescut puțin datorită creșterii productivității muncii;
• scăderea ranilor industriale.

Dezavantaje notabile:

• conducând sortarea, forțează să arunce totul;
• standardizarea a dus la o creștere a birocrației;
• introducerea sistemului "5C" nu a agravat problemele în toate locațiile întreprinderii;
• punând sistemul "5C" pe primul loc, a pus deoparte aspecte importante precum lipsa de piese de schimb.