Producția lean și instrumentele sale. Producția slabă este ...

Producția Lean este o schemă specială pentru administrarea unei companii. Ideea de bază este să încercăm în mod constant să excludem toate tipurile de costuri. Producția Lean este un concept care implică implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare. Această schemă vizează orientarea maximă către consumator. Să analizăm în detaliu ce este sistemul de fabricație.

Istoria apariției

Introducerea producției slabe în industrie a avut loc în anii 1950 la Toyota Corporation. Creatorul unei astfel de scheme de management a fost Taiichi Ono. O contribuție importantă la dezvoltarea ulterioară a teoriei și a practicii a fost făcută de colegul său, Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat o metodă de reajustare rapidă. Ulterior, experții americani au examinat sistemul și l-au conceptualizat sub numele de producție slabă (producție slabă) - "producție slabă". La început conceptul a fost aplicat în primul rând în industria automobilelor. După un timp, schema a fost adaptată pentru a procesa producția. Ulterior, instrumentele de producție slabă au început să fie utilizate în domeniul sănătății, serviciilor comunale, serviciilor, comerțului, forțelor armate, administrației publice și altor sectoare.

Aspecte principale

Producția slabă la întreprindere implică o analiză a valorii produsului, produsă pentru utilizatorul final, în fiecare etapă a creării. Scopul principal al conceptului este formarea unui proces continuu de eliminare a costurilor. Cu alte cuvinte, producția slabă este eliminarea oricărei acțiuni care consumă resurse, dar, ca rezultat, nu se creează nicio valoare pentru utilizatorul final. De exemplu, nu are nevoie de un produs finit sau de piesele sale pentru a fi în stoc. În cadrul sistemului tradițional, toate costurile asociate cu căsătoria, modificarea, stocarea și altele costurile indirecte sunt transferate către consumator. Producția Lean este schema prin care toate activitățile companiei sunt împărțite în procese și operații care adaugă și nu adaugă valoare produsului. Ca sarcină principală, astfel, reducerea planificată a acesteia din urmă.

Producția slabă: pierderi

Ca sinonim pentru costuri, în unele cazuri este folosit termenul muda. Acest concept înseamnă cheltuieli diferite, gunoi, deșeuri și așa mai departe. Taiichi Ono a identificat șapte tipuri de costuri. Pierderile rezultate din:

• așteptări;
• supraproducție;
• transport;
• etapele de procesare inutile;
• deplasări inutile;
• eliberarea mărfurilor defecte;
• stocurile excesive.

Principalul tip de pierdere Taiichi Considerat supraproducție. Acesta este factorul care provoacă restul costurilor. Un alt element a fost adăugat la lista de mai sus. Jeffrey Liker, care a studiat experiența Toyota, a descris ca o pierdere potențialul nerealizat al angajaților. Ca surse de costuri se numește capacitatea de suprasarcină, angajații în implementarea activităților cu intensitate sporită, precum și executarea inegală a operațiunii (de exemplu, un program întrerupt datorită cererii fluctuante).

principii

Producția slabă este prezentată ca un proces, împărțit în cinci etape:

1. Determinarea valorii unui anumit produs.
2. Stabiliți un flux de creare a valorii pentru acest produs.
3. Asigurarea fluxului continuu.
4. Furnizarea consumatorului cu capacitatea de a trage bunurile.
5. Călătoresc pentru perfecțiune.

Printre alte principii pe care se bazează procesul de fabricație lean, trebuie remarcat:

1. Realizarea unei calități excelente - livrarea de bunuri de la prima prezentare, utilizarea schemei "defecte zero", identificarea și soluționarea problemelor în primele etape ale apariției lor.
2. Formarea interacțiunii pe termen lung cu consumatorul prin împărțirea informațiilor, a costurilor și a riscurilor.
3. Flexibilitate.

Sistemul de producție, folosit în Toyota, se bazează pe două principii de bază: autonomie și "la timp". Aceasta din urmă înseamnă că toate elementele necesare pentru asamblare ajung la linie exact atunci când este necesar, strict într-o anumită cantitate pentru un anumit proces de a reduce stocul.

Elementele constitutive

În cadrul conceptului avută în vedere, se disting diferite componente - metode de fabricare în stare săracă. Unii dintre ei pot acționa ei înșiși ca o schemă de control. Elementele principale includ următoarele:

• Fluxul de bunuri unice.
• Întreținerea generală a echipamentului.
• Sistemul 5S.
• Kaizen.
• Schimbarea rapidă.
• Prevenirea erorilor.

Opțiuni ale industriei

Lean Health este conceptul de reducere a costurilor de timp ale personalului medical, care nu au legătură directă cu ajutorul oamenilor. Lin-logistics este o schemă de retragere care unește toți furnizorii implicați în fluxul de valori. În acest sistem, are loc reaprovizionarea parțială a stocurilor cu volume mici. Ca indicator principal în această schemă este costul total logistic. Instrumentele lean sunt utilizate de către Poșta din Danemarca. În cadrul conceptului, a fost implementată o standardizare pe scară largă a serviciilor. Obiectivele evenimentului au fost creșterea productivității, accelerarea transporturilor. "Card-uri de creare a valorii bazate pe fluxuri" au fost introduse pentru a controla și identifica serviciile. De asemenea, a fost dezvoltat și implementat un sistem de motivare a angajaților departamentului. În cadrul construcției se dezvoltă o strategie specială, axată pe creșterea eficienței procesului de ridicare a structurilor în toate etapele. Principiile lin-producției au fost adaptate pentru dezvoltarea software-ului. În oraș, în administrația de stat, se utilizează și elementele sistemului în cauză.

kaizen

Ideea a fost formulată în 1950 de Dr. Deming. Introducerea acestui principiu a adus profituri mari companiilor din Japonia. Pentru acest specialist a fost acordată împăratului o medalie. După un timp, Uniunea Științifică și tehnicilor din Japonia un premiu i-a fost anunțat. Deming pentru calitatea bunurilor industriale.

Avantajele filosofiei kaizen

Avantajele acestui sistem au fost evaluate în fiecare sector industrial, unde s-au creat condiții pentru a asigura cea mai mare eficiență și productivitate. Kaizen este considerat filozofie japoneză. Este de a promova schimbările continue. Școala de gândire kaizen insistă asupra faptului că transformările constante acționează ca singura cale spre progres. Principalul obiectiv al sistemului este creșterea productivității prin eliminarea muncii inutile și a muncii grele. Definiția însăși a fost creată prin combinarea a două cuvinte: "kai" - "schimbare" ("transform") și "zen" - "spre cel mai bun". Meritele sistemului reflectă în mod clar succesul economiei japoneze. Acest lucru este recunoscut nu numai de japonezi, ci și de experții lumii.

Obiectivele conceptului kaizen

Există cinci direcții principale pentru dezvoltarea producției. Acestea includ:

1. Reducerea deșeurilor.
2. Depanarea imediată.
3. Utilizare optimă.
4. Lucrați într-o echipă.
5. Calitate superioară.

Trebuie spus că majoritatea principiilor se bazează pe bunul simț. Principalele componente ale sistemului sunt îmbunătățirea calității bunurilor, implicarea fiecărui angajat în proces, dorința de a interacționa și de a schimba. Toate aceste activități nu necesită calcule matematice complexe sau căutări de abordări științifice.

Reducerea deșeurilor

Principiile filozofiei kaizen urmăresc reducerea semnificativă a pierderilor la fiecare etapă (operațiuni, procese). Unul dintre principalele avantaje ale schemei este că include fiecare angajat. Aceasta, la rândul său, implică dezvoltarea și implementarea ulterioară a propunerilor de îmbunătățire la fiecare management. O astfel de activitate contribuie la minimizarea pierderii resurselor.

Depanarea imediată

Fiecare angajat în conformitate cu conceptul de kaizen ar trebui să contracareze problemele. Acest comportament contribuie la rezolvarea rapidă a problemelor. Cu remedierea imediată, durata ciclului de producție nu crește. Soluția imediată a problemelor permite direcționarea activității într-un canal eficient.

Utilizare optimă

Dacă rezolvați rapid problemele, resursele sunt eliberate. Ele pot fi utilizate pentru a îmbunătăți și a atinge alte obiective. În complex, aceste măsuri permit stabilirea unui proces continuu de producție eficientă.

Lucrul în echipă

Implicarea tuturor angajaților pentru a rezolva problemele permite găsirea unei ieșiri mai rapide. Îndepărtarea cu succes a complexităților întărește spiritul și sporește stima de sine a angajaților companiei. Lucrul în echipă elimină situații conflictuale, încurajează formarea de încredere între angajații senior și subordonați.

Cea mai bună calitate

O soluție rapidă și eficientă a problemelor contribuie la munca în echipă în echipă, creând o mare cantitate de resurse. Aceasta, la rândul său, va asigura o îmbunătățire a calității produselor. Toate acestea vor permite companiei să atingă un nou nivel de capacitate.